hello大家好，我是大学网网小航来为大家解答以上问题，AQL抽样标准怎么定，基于GB2828的AQL和抽样系统详解很多人还不知道，现在让我们一起来看看吧！
• AQL(可接受质量水平)是整个抽样系统的基础；
(相关资料图)
• 采取了保护供方利益的接收准则；
• 当供方提交的产品批质量坏于(甚至很坏于)AQL值时，基于AQL的接收准则，一般不能对使用方进行令人满意的保护，为了弥补这个不足，在抽样系统中拟定了从正常检验转为加严检验的内容和规则，从而保护了使用方的利益，这是基于AQL值的核心；
• 不合格分类是整个抽样系统的重要特点；
• 供方提供产品批的质量一贯好的时候，可以采用放宽检验给使用方带来节约；
• 更多的根据实践经验，而不是单纯依靠数理统计学来确定批量和样本量之间的关系。
• 设计抽样表的目的及其适用场合
• 设计抽样表的目的是：
• 通过调整检验的严格程度，促使生产方改进和提高产品质量；
• 使用方可以按质量的好坏选择供应方。
• GB 2828适用于连续批检验的下列场合：
• 成品、部件和原材料；操作；在制品；库存品；维修操作；资料和记录；管理程序。
• GB 2828 的若干要素及其应用
可接收质量水平：记数调整型抽样系统的基础（AQL，Acceptance Quality Level，GB2828-87）
• 一次抽样方案：只抽取一个样本就应作出“批合格与否”的判断；
• 二次抽样方案：至多抽取两个样本就应作出“批合格与否”的判断；
• 五次抽样方案：至多抽取五个样本就应作出“批合格与否”的判断；
AQL是可接收的和不可接收的过程平均的分界线，是与抽样计划有关的一个质量参数，也是从GB/T2828这样一个抽样系统中检索抽样计划的一种索引，为了确定适当的AQL值，这里提出一些原则；但是，迄今还没有一种方法可以运用于一切不同的场合。
⑴ AQL值是一个满意的过程平均质量，预期供货方的批平均质量不会超过此值。
⑵ 考虑产品的用途和由于产品失效所引起的后果。比如，同一种规格的电子组件，用于一般民用设备比用于军事设备时AQL值可以大一些；用于普通仪表比用于精密仪表时的AQL值可以大一些。
⑶ AQL虽然不是对于个别批质量的要求，但如果确实知道某一批产品的每百单位产品不合格品数（或每百单位产品不合格数）不超过规定的AQL值，应接收该批；否则应拒收该批。
⑷ 从使用方考虑，不能要求AQL值过小，否则，或者检验费和产品成本会增加，或产品批经常被拒收，以至供货方拒绝签合同。
⑸ 使用方急需的产品，如果生产方的质量一时难以提高，为了得到产品，AQL值不得不选得适当大一些，待生产方质量改进后再调整AQL值。
⑹ 当备用零件多，而且在组装为整件时不合格零件容易发现并且以合格零件替换，则AQL可选得大一些；如果一个零件失效后不能从整件上拆下来替换，以至使整件失效，AQL应选得小一些。
⑺ 从组装顺序上考虑，如果前一道工序的不合格品会给后一道工序造成时间和物力的浪费，前一工序的AQL值应比后一工序的AQL值小。
⑻ 可以给单个检验项目指定AQL值，也可给一组检验项目联合指定一个AQL值。
⑼ 考虑不合格（品）对产品性能的影响的严重程度，在同一个验收抽样问题中，一般要求A类不合格（品）的AQL值小于B类不合格（品）的AQL值；B类不合格（品）的AQL值小于C类不合格（品）的AQL值。比如，规定A、B和C类不合格（品）的AQL值依次为0．65、0．15和0．40。
⑽ AQL不能告诉使用方，单独一批产品能得到的质量保护如何，为了明确对使用方的质量保护，需要查看GB 2828的图1～图11所给出的设计值一次抽样方案的OC曲线图及其相应的数值表。
⑾ 确定AQL值，依赖于生产方可能提供的质量和使用方认为理想的质量之间的折衷，就是说，是使用方所希望的质量和他所能买得起的质量之间的一种折衷的质量，质量要求越严，生产方越难满足，检验费也越高，而这些费用最终要算在产品上。
⑿ AQL值不是对每批都重新指定，在合同中由负责部门（或负责者、）指定。一经指定，不能随意变动。
3．1 工程法
工程方法是根据产品的性能、寿命、互换性、装配、安全性和其它质量要求，把技术上必须保证的质量作为AQL。
3．2 相似法 新产品没有质量的历史数据，为确定AQL值可参考（原材料、结构、工艺等）类似的产品的AQL值。
3．3 经验法
由负责部门人员、工程技术人员、质量质量管理人员根据工序能力等经验商定AQL。
3．4 实验法
实验法是在没有任何鲜艳信息可借鉴的情况下，临时指定一个AQL值，根据使用过程中获得的有关质量信息，再AQL进行调整。
3．5 计算法
对于多部件复杂系统，可考虑零件、部件和整机的关系推算出AQL。如果一个系统或部件由若干个相同零件或具有相同AQL不同的零件组成。那么零件的AQL值（记为AQLx）应适当地小于整件的AQL值（记为AQLX）。假定整机由n个相同零件组成且为串联关系，即一个零件失效会导致整机失效，此时，AQLx 与AQLX 有如下关系：
（AQLX /100）=1（1-（AQLx /100））n
3．6 估计法
在工厂或企业内部，为了促进产品质量的提高，可将估计的过程平均或某个略小于它的值作为AQL值。
3．7 反推法
反推法不去直接指定AQL值，而找一个正常检查抽样方案，使它的OC曲线通过某个接收概率比较低的重要的点，比如无区别点即（OC曲线的控制点〕和使用方风险点，反推出所需的AQL值。
3．8 模型法
建立一个费用模型，选择AQL值使得它所相应的抽样计划的总费用最小
AQL选定的参考方法-举例，使用方法、计算方法说明：
1、计算历史水平下（稳定状态下6个月）的平均不良状况，取最高不良上限，将其作为AOQL上限。
2、确定历史状况下，来料批量主要分布范围。 根据样本字码表确定对应的样本字码。（在IL为Ⅱ水平条件下）
2、根据来料批量及所对应的AOQL，查表GBT2828.1 8-A ，由不同的品质水准要求找出对应的最临近小于该AOQL的对应AQL。
3、根据此AQL，查找对应的Ac、Re数，并确立此基准点，以选盯不同的接收水准，并计算所对应的接收概率（使用方分险）。
4、根据财务部给出的不同MODLE计算的单位损失成本结合对应接受概率，计算出该品质水准下不同AQL造成的损失
5、最后分析，不同月份PPM条件下，对应的客户投诉状况，估计带来的‘无形’客诉风险。
6、最终结合5.4点由高层确定AQL。
例：如果需要稳定在现状品质水准756PPM下，以SONY 平均质量AOQL上限：0.163%确定其AQL：
• 按照AQL Ⅱ水平，对于批量范围为1~200K不等情况，按照GBT2828.1其对应的AQL及不同的接收水准、匀收比例如附表示。
• M0070 现状AOQL 0.1631% ，批量范围主要集中在 35K~150K 范围对应的样本字码为‘N’，如果公司规定在 不良率小于0.1631%的情况下，会以高概率接收，在 GBT2828.1 8-A按照样本字码N 横向查找小于0.1631%的不良率，再向上查找到对应的AQL为0.10 %。
• 根据 AQL 0.1 在GB 2828.1 表2-A中查找对应的接收水准为 Ac=1 Re=2 ,再根据GBT2828.1 12分别以超几何分布计算其接受概率 ，再分别计算出 Ac=2 Re=3;Ac=3 Re=4 的接收概率，及风险。
• 说明：当样本量小于批量的10%时，超几何分布与二项分布近似。
本文就为大家讲解到这里，希望对大家有所帮助。